# 生物基鞋履（菌丝体、藻类泡棉、菠萝叶纤维）

基于生物基材料制造的成品消费鞋履——藻油发泡中底、菌丝体皮革鞋面和生物基热塑性聚氨酯——由鞋履品牌（Allbirds、Vivobarefoot、Adidas、Puma）销售，是与提供原料的材料供应商（Desserto、VEGEA、Bolt Threads 的 Mylo）截然不同的消费品层。

Source: https://cn.bioecon.ru/technology/bio-footwear-mycelium-algae-foam-pineapple-leaf/
Updated: 2026-09-25



## 概述与价值链

标记：[EC：欧盟 REACH 物质注册 | OECD：生物基材料 | 监管：EPA（美国）、REACH（欧盟）]

生物基鞋履是生物材料价值链中的成品鞋层：品牌采购或联合开发藻油发泡材料、菌丝体皮革替代品和生物基热塑性聚氨酯，随后设计、生产并销售基于这些材料的成品鞋。这是与材料生产商本身截然不同的商业层级——品牌的产品决策（选用哪种泡棉、哪种鞋面、生物基含量占比多少）决定了最终到达消费者脚上的实际产品，品牌在设计、舒适度工程和生命周期终结循环性声明上的竞争，不亚于在底层化学材料本身上的竞争。藻油发泡中底目前已在多条主要跑鞋产品线中实现商业化，菌丝体鞋面已从试点合作走向具名的零售产品，生物基热塑性聚氨酯也越来越多地被指定用于外底和覆盖层。整个品类尚未解决的商业问题是生命周期终结：多个品牌为特定产品线宣传回收或可生物降解声明，但完全生物基、完全循环的主流鞋款尚未实现规模化出货。

生物基鞋履的关键方向：
1. **藻油发泡中底：** 采用藻油衍生成分的 EVA 和 TPU 泡棉混合物，取代中底和鞋垫中的石油基泡棉，已在多条跑鞋和休闲鞋产品线中实现商业化。
2. **菌丝体鞋面：** 基于真菌菌丝体的皮革替代品（以 Mylo 等品牌名称销售），用于限量版和具名零售运动鞋款的鞋面。
3. **生物基 TPU 与覆盖层：** 含生物基成分的热塑性聚氨酯，用于外底、鞋笼和结构性覆盖层，将生物基含量扩展到鞋面和中底之外。
4. **循环设计与回收计划：** 品牌自主运营的回收、再生或生物降解计划，旨在为生物基鞋履部件形成闭环，与材料化学本身是不同的层面。

### 行业价值链

```
[材料采购] ──> [部件工程] ──> [鞋履组装] ──> [零售上市]
                                    │
                            （循环性设计）
                                    │
                                    ▼
[消费者使用与回收] <─── [营销与认证] <─────┘
```

### 价值链层级

| 层级 | 描述 | 关键输入/输出 |
|:---|:---|:---|
| **材料采购** | 从材料供应商处采购或联合开发藻油发泡材料、菌丝体皮革和生物基 TPU。 | **输入：** 藻油、菌丝体生物质、生物基聚合物树脂。<br>**输出：** 泡棉、片材及树脂原料库存。 |
| **部件工程** | 将生物基材料调整以满足中底、鞋面和外底的性能要求。 | **输入：** 原料库存。<br>**输出：** 特定应用部件（中底、鞋面板、外底）。 |
| **鞋履组装** | 用生物基部件与其余传统部件制造成品鞋。 | **输入：** 生物基与传统部件。<br>**输出：** 成品鞋。 |
| **循环性设计** | 将拆解、可回收或生物降解路径融入产品设计。 | **输入：** 成品鞋设计。<br>**输出：** 生命周期终结路径（回收、以旧换新、生物降解）。 |
| **零售上市与认证** | 将产品推向市场，配以可持续性营销及任何第三方认证。 | **输入：** 成品鞋。<br>**输出：** 带有可持续性声明的零售产品。 |
| **消费者使用与回收** | 消费者穿着周期后由品牌进行回收或处置。 | **输入：** 穿旧的鞋。<br>**输出：** 用于回收或经核实生物降解的回收材料。 |

行业横向技术：
- **藻油发泡材料：** 含藻油衍生成分的 EVA/TPU 泡棉混合物，用于多个品牌跑鞋和休闲鞋产品线的中底和鞋垫。
- **菌丝体鞋面：** 基于真菌菌丝体的片状材料，用作鞋面的皮革替代品，以 Mylo 等具名品牌销售。
- **生物基 TPU：** 含生物基成分的热塑性聚氨酯，用于鞋面之外的结构性鞋履部件。

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## 美国

美国拥有一家从创立之初就以生物基鞋履材料为品牌核心的直销消费品牌，同时也有一家将藻油发泡材料整合进主流产品线的老牌运动品牌巨头。

### 规模化的藻油发泡材料、直面消费者的生物材料品牌打造
- **Allbirds：** 围绕天然和生物基材料打造品牌，包括藻油基 SweetFoam 中底和 TENCEL 桉树纤维鞋面，最新体现在 Tree Flyer 2 和 Tree Glider 跑鞋及休闲鞋款中。
- **Puma：** 在 Softride Mayve 等跑鞋和休闲运动鞋产品线中销售藻基发泡材料 Bloom，将藻油发泡材料从单一旗舰鞋款扩展为持续性的产品线成分。

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## 中国

中国在生物基鞋履领域的存在仅限于泛化的可持续发展市场报告报道，而非已确认的生产商：未发现任何国内鞋履品牌在自有域名上确认特定生物基材料产品线的页面。

### 仅有市场报告层面的报道，未发现已确认的国内生物基鞋履生产商
- **仅市场报告可见度：** 搜索结果返回的是关于生物基皮革和鞋履材料的行业市场规模与趋势报告，而非品牌自身的商业产品页面。
- **未列入表格的生产商：** 由于没有自有域名页面证实某家中国品牌的生物基鞋履产品，此处未列出任何品牌——这是随着该品类发展应重新审视的证据缺口，而非中国品牌普遍缺席生物基材料领域的结论。

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## 欧盟

欧洲拥有一家在设计理念上最明确采用生物基材料采购的赤足鞋专业品牌，以及一家将菌丝体皮革带入具名零售运动鞋款的德国运动品牌巨头。

### 生物启发设计理念、具名零售款的菌丝体鞋面、循环系统
- **Vivobarefoot（英国）：** 推行其 Ecological Skin（ESC）计划和 VivoBiome 循环扫描打印系统，并与 Balena 合作开发生物基、可堆肥、3D 打印鞋履部件——是本文所列品牌中生物基与循环设计理念结合最系统的一家。
- **Adidas（德国）：** 将 Mylo 菌丝体皮革鞋面带入具名零售款 Stan Smith Mylo，将菌丝体材料应用于其销量最高的运动鞋款式之一，而非仅限于独立概念鞋款。

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## 领先企业与研究机构

| 企业/机构 | 国家 | 主要产品/平台 | 技术特点 | 2026 年状态 |
|:---|:---|:---|:---|:---|
| **Allbirds** | 🇺🇸 美国 | *藻基 SweetFoam 中底、Tree Flyer/Glider* | 藻油 EVA 泡棉、TENCEL 桉树纤维鞋面 | 商业化 |
| **Puma** | 🇩🇪 德国 | *藻基泡棉 Bloom、Softride Mayve* | 藻基泡棉贯穿持续性产品线 | 商业化 |
| **Vivobarefoot** | 🇬🇧 英国 | *VivoBiome、Ecological Skin、Balena 合作* | 生物基、可堆肥、3D 打印部件 | 商业化 |
| **Adidas** | 🇩🇪 德国 | *Stan Smith Mylo* | 菌丝体鞋面用于具名零售款 | 商业化 |

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## 技术栈与创新

该技术栈分为材料化学层（主要从专业材料供应商处采购）和决定成品可穿戴鞋履实际生物基占比的产品工程层。

1. **藻油发泡中底：**
   - 藻油衍生成分取代 EVA 和 TPU 泡棉混合物中部分石油基原料，应用于中底和鞋垫，其缓震性能须与传统泡棉相当。
   - 已部署于持续性产品线，而非单一概念鞋款——Allbirds 的 SweetFoam 和 Puma 的 Bloom 均出现在多款具名鞋型中，证明该化学材料已通过重复使用的性能门槛。
2. **菌丝体鞋面：**
   - 真菌菌丝体被培育成片状并加工至类皮革的质地和耐用性，作为鞋面材料应用于 Adidas Stan Smith Mylo 等具名零售款式。
   - 鞋面是可见度最高的生物材料应用，因为它是鞋履中视觉上最突出的部件，但在鞋履总质量中所占比例小于中底。
3. **循环设计系统：**
   - Vivobarefoot 的 VivoBiome 扫描打印系统及与 Balena 的合作，代表了从一开始就将拆解与生物降解融入产品设计的尝试，而非在传统构造的鞋履上事后附加回收计划。
   - 这是商业成熟度最低的方向：循环设计系统距离主流规模化生产，比藻基发泡中底或菌丝体鞋面更远。

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## 价值链与生产管线

### 生物基鞋履产品线产业流程（欧盟 REACH、EPA 监管）

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┌───────────────────────────┐      ┌───────────────────────────┐
│ 1. 材料采购                 │ ───> │ 2. 部件工程                 │
└───────────────────────────┘      └───────────────────────────┘
                                                 │
                                                 ▼
┌───────────────────────────┐      ┌───────────────────────────┐
│ 4. 循环性设计               │ <─── │ 3. 鞋履组装                 │
└───────────────────────────┘      └───────────────────────────┘
              │
              ▼
┌───────────────────────────┐      ┌───────────────────────────┐
│ 5. 零售上市                 │ ───> │ 6. 消费者使用与回收          │
└───────────────────────────┘      └───────────────────────────┘
```

#### 阶段 1：材料采购
藻油发泡材料、菌丝体皮革片材和生物基 TPU 树脂从专业材料供应商处采购或联合开发，在部件工程开始之前就为成品设定了生物基含量的上限。

#### 阶段 2：部件工程
原料库存被加工以满足目标部件的性能要求——中底泡棉需要缓震响应，鞋面片材需要耐磨和抗弯折性，外底和覆盖层 TPU 需要结构刚性。

#### 阶段 3：鞋履组装
生物基部件与剩余传统部件在标准鞋履生产线上组合成成品鞋。

#### 阶段 4：循环性设计
在品牌采用循环设计策略的情况下，拆解、可回收或生物降解路径被融入产品——这是整个品类中技术难度最高、标准化程度最低的阶段。

#### 阶段 5：零售上市
成品鞋携带其可持续性声明进入市场，从营销中突出的单一生物基部件，到如 Vivobarefoot 的 ESC 系列那样系统性的生物基设计理念，程度各不相同。

#### 阶段 6：消费者使用与回收
穿着周期结束后，品牌运营的回收、再生或经核实的生物降解路径（若提供）将闭合循环——这一阶段真正检验了上市时所作的循环设计声明是否经得起真实消费者行为的考验。